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Nochmal nachgefragt...

In der Verfahrenstechnik mit Planetwalzenextrudern haben neben der Temperierung und der Drehzahl auch die Art und Ausführung von austauschbaren, mechanischen Komponenten des Verfahrensteils einen gravierenden Einfluss auf das Verhalten der Extrusionsmasse. Baugröße des Extruders, Gesamtlänge des Verfahrensteils, Anzahl, Länge und Typ der eingesetzten Planetspindeln sowie der Einsatz von Stauringen, welche zwischen den Walzenzylindermodulen eingebaut werden, und deren Innendurchmesser beeinflussen das Aufschmelz- und Mischverhalten der Masse sowie die Verweilzeit, Friktion und das Aufheizverhalten.
Natürlich spielen auch die physikalischen Eigenschaften wie Dichte, Feuchte, Schmelzpunkt, Viskosität und Temperatur des zu extrudierenden Rohmaterials sowie der Füllgrad des entsprechenden Walzenzylindermoduls eine entscheidende Rolle für den Extrusionsprozess.
Um einen stabilen Prozess mit gleichbleibend hoher Produktqualität zu erzeugen, sind also einige Faktoren und Einflussgrößen zu beachten. Sobald einer der Faktoren verändert wird, ändert sich das Extrusionsergebnis. Selbst Veränderungen kleiner Details, wie z. B. des Innendurchmessers eines Anlaufzwischenrings oder Dispergierrings, des Mischverhältnisses oder der Temperatur von Rohmaterialien, können besonders bei komplexen Verfahren die Qualität des Produkts gravierend beeinflussen.

Gummi ist nicht gleich Gummi. Es gibt eine Vielzahl von Produkten für unterschiedlichste Anwendungen aus verschiedenen Arten von Gummi. In der Fachsprache werden sie meist Elastomere bzw. Elastomerprodukte genannt.

Verfahrenstechnische Hinweise für die Aufbereitung von Gummi

Bei der Aufbereitung von Gummi können, je nach Anforderungen des End- oder Zwischenprodukts, unterschiedliche Extrusionsverfahren zum Einsatz kommen. Für unterschiedliche Gummiprozesse werden verschiedene Feststoffe, z. B. Kautschuk, Harz, Ruß, Chemikalien etc., nach Rezeptur als Granulat oder Pulver in den Planetwalzenextruder gefördert.
Flüssige Komponenten, z. B. Vernetzer, Öl, Weichmacher, Farben, Additive etc., können an verschiedenen Stellen des Verfahrensteils, in unterschiedlichen Temperaturzonen, in den Prozess eingespritzt werden. Auch der Aufbau des entsprechenden Extruders, die Prozesstemperaturen und die Art der Materialzuführung und Entgasung können je nach Verfahren sehr unterschiedlich sein.

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L-WE 30 - eine neue Extrudergeneration für den Labormaßstab

Die schon bekannten Laborextruder der Größe 50 werden nun um eine weitere Größe, die 30`er Baureihe, im Bereich der PHARMA-Technologie ergänzt. Sie sollen sich im Leistungsbereich von mehreren hundert Gramm bis zu einer Kapazität von ca. 5 kg/h bewegen, um so den Entwicklungsabteilungen dieser Welt eine Alternative zu den bereits bekannten Systemen zu geben.
Die Grundlage hierfür bildeten die bereits erfolgreich im Markt platzierten Lebensmittelanlagen. Aufgebaut ist dieses einzigartige Laboraggregat nach dem schon lange bewährten und thermodynamisch meisterhaft gestalteten Planetwalzensystem. Dieses garantiert eine definierte scherarme Aufbereitung Ihres Produktes unter Berücksichtigung der exaktesten Temperaturführung aller vorhandenen Aufbereitungssysteme. Unter dem besonderen Aspekt, dass kostenintensive Wirkstoffe pharmakologisch einwandfrei verarbeitet werden müssen, sind alle Materialien die verbaut werden zertifiziert.


Wussten Sie schon, dass wir ein neues Schutzrecht angemeldet haben?

Das ENTEX-System wird um ein weiteres Element bereichert – Das ERMO (Entgasungsreaktionsmodul) ist eine Weltneuheit, mit der die Leistungsfähigkeit und Anwendungsvielfalt des ENTEX-Planetwalzenextruders weiter gesteigert wird.
Diese neuste Ergänzung des modularen ENTEX-Baukastens bietet ein deutlich vergrößertes Prozesskammervolumen im Vergleich zu dem konventionellen Walzenzylinder der zugehörigen Baureihe.
Es wurde insbesondere für Entgasunganwendungen entwickelt. Hier sind große freie Prozessoberflächen und ebenso großzügig dimensionierte Strömungsquerschnitte entscheidend. Das ERMO maximiert diese Aspekte, ohne die Baugröße des Extruders signifikant zu verändern.
Doch die Vorteile des ERMO lassen sich auch für die Zugabe von Füllstoffen mit besonders niedriger Schüttdichte nutzen – auch hier werden größtmögliche freie Querschnitte für die Zuführung solcher Materialien benötigt.
Ein weiteres Anwendungsbeispiel sind Prozesse aus dem Bereich der Reaktiv-Extrusion, für deren erfolgreiche Durchführung eine Verlängerung der Verweilzeit oder eine Vergrößerung der Reaktionsoberfläche oder des Volumens benötigt werden.
Wie alle anderen Bestandteile des modularen ENTEX-Baukastens können auch mehrere ERMOs hintereinander oder an separaten Positionen einer Anlage eingesetzt werden – hinzu kommen diverse Ergänzungsmöglichkeit wie durch Sidefeeder, Einspritz- und Entgasungsöffnungen.


Möchten Sie mehr über ERMO erfahren, dann wenden Sie sich einfach an unsere Serviceabteilung oder nutzen Sie unser Kontaktformular.


Ein Planetwalzenextruder ersetzt 28 Doppelschneckenextruder
in Bezug auf die Spalte zwischen den Knetelementen
!

Mehr dazu im anliegenden PDF.


Neues von unserem Kooperationspartner IGV...

Von der Erbse zum Protein-Patty (Burger) - Pflanzliche Proteine in der Ernährung

Hier kommen Sie zur Präsentation.