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Wussten Sie schon...

um den Betrieb von Sidefeedern variabler zu gestalten und auch das Nachrüsten von Sidefeedern an Bestands-Extrusionsanlagen zu erleichtern wurde bei ENTEX der autark betreibbare Sidefeeder entwickelt. Sidefeeder werden seitlich an das Verfahrensteil von Extrudern montiert. Sie dienen zur Förderung von Füllstoffen und Additiven in Form von Pulvern, Fasern, Granulaten oder Pasten wie z. B. Farben, Kreide, Reaktions- oder Schleppmittel etc. Des Weiteren können Sidefeeder zur Entgasung des Extrudats eingesetzt werden.

Bisher war die Einbindung von zusätzlichen Sidefeedern in die Steuerung von bestehenden Extrudern sehr aufwendig. Von der mechanischen Seite her bedurfte es lediglich eines Walzenzylinders mit einer entsprechenden seitlichen Anschlussöffnung, um einen zusätzlichen Sidefeeder für die Materialzuführung oder Entgasung anzuschließen. Im Hinblick auf die Einbindung des Sidefeeders in die Elektrik, Steuerung und Sicherheitstechnik der Extrusionsanlage, war der Aufwand in der Vergangenheit deutlich umfangreicher. So musste ein entsprechender Frequenzumformer und weitere elektronische Bauteile für den Sidefeederantrieb in den Schaltschrank des Extruders eingebaut werden, was oft zu Platzproblemen im Schaltschrank führte.

Für die Steuerung des Sidefeeders war es notwendig die Programmierung und Visualisierung der Extrusionsanlage anzupassen und auch Sicherheitsfunktionen und die Steuerungen eventuell zusätzlicher Nebenaggregate des Sidefeeders sowie der Kühlwasserüberwachung mussten aufwendig integriert werden. All diese steuerungs- und sicherheitstechnischen Anpassungen sind mit dem neuen, autark betreibbaren Sidefeeder nicht mehr notwendig. Dieses System benötigt lediglich eine entsprechende Stromversorgung und eine geeignete Kühlwasserversorgung. Alle anderen benötigten Funktionen, selbst die Stromversorgung und Steuerung zusätzlicher Nebenaggregate, wie z. B. Metallabscheider, Dosierer oder ein Vakuumaggregat, sind in der Steuerung des Sidefeeders vorbereitet und können über das integrierte Touchscreen-Display gesteuert werden.

Wenn entsprechende Schnittstellen am Extruder vorhanden sind, können autark betriebene Sidefeeder auch in die Steuerung von bereits bestehenden Extrusionsanlagen eingebunden werden.

Nochmal nachgefragt...

Ein weiteres Alleinstellungsmerkmal des PWE ist die Anzahl der Knetspalte, in denen das Material in der Materialströmung vor den Knetelementen durchmischt wird.
Während Doppelschneckenextruder auf der gesamten Länge des Verfahrensteils über nur einen Knetspalt verfügen, weisen PWE je nach Baugröße und Anzahl der Planetspindeln viele Knetspalte (zwei je Planetspindel) auf, in denen die Masse durchmischt, friktioniert und ausgewalzt wird. (Baugröße WE 70 = 14 Spalte, Baugröße WE 400 = 48 Spalte)

Die gesamte thermische und mechanische Behandlung des zugeführten Materials, z. B. Aufschmelzen, Mischen, Temperieren, Dispergieren, Homogenisieren, Emulgieren etc., erfolgt mit dem PWE in einer Wärme. Auch gezieltes Abkühlen, Trocknen, chemisch Reagieren oder effektives Entgasen sowie das Zuführen zusätzlicher fester oder flüssiger Substanzen in die laufende Aufbereitung kann flexibel im gleichen Prozess, an unterschiedlichen Stellen des Verfahrensteils, umgesetzt werden. So lassen sich mit der richtigen Verfahrensteilkonfiguration auch Materialmischungen mit hohen Viskositätsunterschieden wie z. B. Bitumen, Gummi, Kreide etc. problemlos verarbeiten.

Bei technischen Fragen wenden Sie sich einfach an unsere Serviceabteilung oder nutzen Sie unser Kontaktformular!


Projektstudie Temperierungsvarianten

Die deutlich geringeren Energiekosten und die effektivere Ausnutzung der Energie sind nicht nur gut für die Umwelt, sondern schonen auch ihren Geldbeutel. Die Investition der flüssigtemperierten Anlage ist zu Beginn zwar höher, allerdings haben sich die reinen Betriebskosten der Temperieranlage bereits nach weniger als 1 Jahr amortisiert und die Kosten der kompletten Extrusionsanlage bereits nach 3 ½ Jahren.

Warum das so ist? – ganz klar, durch die Flüssigtemperierung und die dünnen Wandstärken des PWE‘s kann ein bis zu 50 % kürzeres Aufheizen umgesetzt werden. Die Wärmeübertragung auf das Produkt ist hier also viel effektiver. Zusätzlich zu dieser Energieersparnis kommt noch das „Einschwingen“ des Prozesses das ca. 5 mal so schnell ist, als bei elektrisch temperierten Systemen. Auch Prozesse können in kürzester Zeit effektiv gekühlt werden. Ebenso können durch die Modularität Aufheiz- und Abkühlprozesse teilweise entfallen. Die Kunst der Verfahrenstechnik liegt im Weglassen von Prozessschritten – nur möglich mit dem modularen Planetwalzenextrudersystem.


Unsere Thermalölgeräte haben jetzt eine Vorlauftemperatur von 420°C

Elektrisch beheizte Thermalölgeräte waren bisher auf eine maximale Vorlauftemperatur von 400°C begrenzt.

Mit einem neuen Produkt der Firma Fragol hat ENTEX bereits im vergangenen Jahr begonnen ein Gerät zu konzipieren, welches für eine maximale Vorlauftemperatur von 420°C ausgelegt ist. Neben der Eignung der mechanischen Komponenten, wie Pumpe (Fa- Speck), Heizungen (Fa. Kleinesdar) lag hier ein großes Augenmerk auf der Beobachtung und Untersuchung hinsichtlich der Thermostabilität des Thermalöles.

Die gemeinsamen Untersuchungen haben inzwischen ergeben, dass sowohl das Thermalöl, als auch die mechanischen Komponenten Ihre Anforderungen auch in den hohen Temperaturbereichen gerecht werden.

Bei der Entwicklung hat ENTEX großen Wert auf die ausführlichen Testläufe gelegt, um bei der nun erfolgten Markteinführung den Kunden eine verbindliche und nachhaltige Technik liefern zu können, um damit die höchst mögliche Anlagenverfügbarkeit zu gewähren.

ENTEX verfügt damit nun über eine neue Generation der Thermalölgeräte in bisher nicht erhältlichen Temperaturbereichen. - Wir freuen uns darüber, Sie beraten zu dürfen!