Silikone

Für jede Herausforderung eine individuelle Lösung

Entscheidend für Ihren Erfolg bei der Herstellung und Aufbereitung von Silikonen: Schnelles Erreichen von Zielviskositäten, optimale Verweilzeitsteuerung, Vorsprung durch reaktive Extrusionsprozesse, Entgasung auf höchstem Niveau.

• Schnelles Erreichen der Zielviskositäten

  Bei der Silikonherstellung werden unter anderem zwei oder mehr Grundkomponenten mit stark unterschiedlicher Viskosität abgemischt. Für optimale Ergebnisse sorgt hier der Planetwalzenextruder durch seine besondere Geometrie der Mischkammer und seine Arbeitsweise nach dem Prinzip eines kontinuierlichen Walzwerks. Je nach Baugröße sind bis zu 48 Knetspalte möglich – dies entspricht ungefähr 50 Einzel-Arbeitsgängen auf einer klassischen 2-Walzenmühle, welche im Silikonbereich traditionellerweise eingesetzt wird.

• Optimale Verweilzeitsteuerung

  Darauf kommt es an: Der modulare Aufbau mit getrennten Prozesszonen sowie die enge Temperaturführung und -kontrolle ermöglichen eine gute Verweilzeitsteuerung für das reaktive Anknüpfen von großen Füllstoffvolumina. Die Einmischung von Füllstoffen mit niedrigem Schüttgewicht ist problemlos möglich. Über 50% pyrogene Kieselsäure mit einem Schüttgewicht von weniger als 20 g pro Liter sind machbar.

• Vorsprung durch reaktive Extrusionsprozesse

  Einzigartig: Mit einer bis zu 10-fach höheren inneren Abtauschoberfläche gegenüber konventionellen Mischaggregaten wie z.B. Doppelschneckenextrudern, ist der Planetwalzenextruder optimal für chemische Reaktionen geeignet. Reaktanten können auch auf kurzen Verfahrensstrecken gut ausreagieren. Entscheidend hierfür ist die Geometrie des Systems mit den rotierenden Planetenspindeln.
  Oft haben die Reaktanten eine sehr niedrige Viskosität von z.B. 1 – 50 mPa·s. Der Planetwalzenextruder mischt sie effizient mit dem Polymer und dem Füllstoff, die beide eine wesentlich höhere Viskosität besitzen.

• Entgasung auf höchstem Niveau

  Spaltprodukte und andere flüchtige Stoffe aus der Reaktion können effizient evakuiert werden. Der Planetwalzenextruder kann Prozesszonen mit einem Vakuum von unter 1 mbar darstellen, um das Extrudat effizient zu entgasen. Dadurch wird z.B. die Lagerfähigkeit erreicht, da Spaltprodukte nicht verbleiben, die zu weiteren Reaktionen führen können. Zudem werden Gerüche und mögliche toxische Gase entzogen und somit ein wertvoller Beitrag zur Qualitätssicherung und Steigerung der Arbeitssicherheit geleistet. Möglich ist dies durch einen in sich geschlossenen kontinuierlichen Herstellungsprozess im Planetwalzenextruder, der den sonst oft noch üblichen Batch-Prozess bei der Silikonherstellung ersetzt.

• Individuelle Lösungen die überzeugen

  Je nach Kundenwunsch können Additive, Einfärbungen durch Flüssigkeitseinspritzung oder Feststoffe über ein gravimetrisches Dosiersystem mit gekoppelten Sidefeedern in den Prozess eingebracht werden. Durch seine Modularität bietet der Planetwalzenextruder eine sehr hohe Flexibilität und kann an die individuellen Bedürfnisse des Kunden und seinen Prozess angepasst werden. Dies sorgt für einen attraktiven ROI.